Перлит в строительстве

Проектными организациями сконструированы конвейерные линии для труб диаметром 150-300 и 350-500 мм общей годовой производительностью 30 тыс. г каждая, полностью механизирующие трудоемкие операции.

При внедрении формовочно-сушильного конвейера коренным образом изменяются организация технологического процесса и расстановка людей в производстве. Применение конвейера позволяет ликвидировать многие ручные операции трубного производства. Перечень технологических операций при производстве труб обычным способом и на конвейере приведен ниже:

В целом затраты труда на формовку и сушку 1 г труб при переходе на конвейерную систему должны уменьшиться с 7,7 до 3,4 чел.-часа. Учитывая, что к концу семилетия будет выпускаться около 800 тыс. г труб, экономия от внедрения конвейера исчисляется 1500 чел.

Важное значение для дальнейшего развития трубного производства будет иметь разработанный метод полусухого прессования труб, имеющий своей целью коренное изменение существующей технологии изготовления керамических труб. Труба, сформованная из массы влажностью 7-10%, имеет строго цилиндрическую форму с нарезкой на стволе и раструбе, а также высокую механическую прочность. Поэтому она не требует оправки, ее можно сразу глазуровать, а затем устанавливать на печной вагон и направлять непосредственно на сушку и обжиг, по принципу непрерывного потока.

При этом исключаются такие тяжелые трудоемкие операции, как транспортирование труб от пресса на подвялку, подвялка, оправка, нарезка труб, а также операции по повороту труб, транспортированию подвяленных труб в сушильный цех и перекладке их с сушильных на печные вагонетки.

Трудовые затраты на 1 т труб на переделах формовки :1 сушки снижаются на 40%. Технологический цикл сокращает на 40 час. за счет ликвидации подвялки и сокращения срок сушки.